Закалка, стр.69-70

Закалка изотермическая на  сорбит (Зизо, с) осуще­ствляется так же, как процесс изотер­мической закалки на троостит с вы­держкой при температуре на 50—100° ниже температуры наименьшей устой­чивости аустенита при получении тре­буемой твердости без последующего отпуска.
Результатом процесса является полу­чение структуры сорбита при повыше­нии пластичности и вязкости и одновременно достаточно высокой прочно­сти при минимальной деформации дета­лей. Продолжительность общего цикла обработки резко сокращается. В при­менении к термической обработке проволоки этот процесс называется  п а т е н т и р о в а н и е м, осуществляемым путем нагрева до температуры на 20— 30° выше Ас3, выдержки при этой темпе­ратуре и охлаждения в расплавленном свинце при 540—560° без последую­щего отпуска.
Процессы термической обработки — закалка в горячих средах — дают зна­чительное повышение конструктивной прочности деталей машин, устраняют образование закалочных трещин и обеспечивают обработку при минимальном короблении. Применением при закалке расплавленных щелочей достигается, кроме того, получение светлой без окалины поверхности деталей.
В основе назначения тех или иных изотермических режимов для стали дан­ной марки лежат кривые изотермиче­ского распада аустенита.
Закалка прерывистая (Зпр) аналогична по условиям на­грева полной или неполной закалке при охлаждении в воде с выдержкой в проме­жутках на воздухе или в масле (в -> воздух, в -> м). Прерывистая закалка применяется для крупных и сложных по конфигурации деталей или инструмен­тов с целью уменьшения внутренних напряжений и деформации при за­калке.
Закалка с подстуживанием (Зпст) осуществляется путем нагрева до температуры на 50—100° выше точки Ас3, выдержки при этой температуре с последующим замедлен­ным охлаждением (подстуживанием) до температуры, близкой к Ас3 и дальнейшим охлаждением со скоростью выше критической.
Закалка с подстуживанием применяется  для деталей  из мелкозернистой стали, а также для цементованных дета­лей при закалке из цементационной печи с целью уменьшения в структуре зака­ленного слоя остаточного аустенита и снижения внутренних напряжений и деформации при закалке.
Технологический процесс осущест­вляется, например, по схеме: цемен­тация при 920—940°, подстуживание до 780—800°, непосредственная закалка с последующим  низким отпуском.
Закалка с самоотпуском (3СО) — процесс, сходный с полной или неполной закалкой, но при продолжи­тельности охлаждения в закалочной среде, обеспечивающей только частич­ное охлаждение с поверхности. Дальнейшее охлаждение на воздухе создает условия самоотпуска закаленного слоя детали за счет остаточной внутренней теплоты.
Закалка с самоотпуском применяется преимущественно при местной и дифференциальной закалке деталей несложной конфигурации с целью уменьшения внутренних напряжений и дефор­маций при закалке, а также с целью снижения трудоемкости термической обработки.
Закалка светлая (Зсв) — при любой разновидности процесса закалки — осуществляется с применением защитных атмосфер при на­греве и охлаждением в светлокалящем масле.
Светлая закалка применяется для пружин, шестерен, валов и других деталей, работающих при знакопеременных нагрузках, с целью защиты от окисления и обезуглероживания и получения возможно более высоких значений предела выносливости.
Светлая закалка применяется также во всех других случаях с целью защиты стальных деталей от окисления и обез­углероживания
Закалка чистая (Зч) — про­цесс, аналогичный светлой закалке, но при применении любых закалочных сред, оставляющих обычно на поверхности деталей цвета побежалости или пригар масла.
Закалка под давлением (Здвл) — вид закалки, характеризую­щийся применением более или менее  значительного   (100—200 кГ/мм2) всестороннего давления в процессе охлаждения изделий в штампах. В резуль­тате получается изменение скорости фазовых превращений, что улучшает механические свойства стали и повышает режущие свойства инструментов.

Закалка местная (дифферен­циальная) (3мд) — любой из указанных выше видов процесса, применяемый только для части детали, — местное по­вышение твердости, износостойкости или прочности.